为了防止摇臂钻床出厂试验不合格，其中一个原因是摇臂钻床有间歇性的高噪声;用ND6精密声级计测试，低噪声摇臂钻床为72.3Db(A)，满足出厂要求;大噪声摇臂钻床为82.5dB(A)，不能满足工厂要求。经过反复试验、分析和改进实验，得出的结论是，要想有效降低齿轮传动的噪声，必须对生产的各个方面进行综合处理。
1.齿轮精度控制:齿轮精度基本要求:经实践验证，齿轮精度必须控制在GB10995-887~8级，齿轮线速度高于20m/s，齿距极限偏差，齿圈径向跳动公差，齿向公差必须稳定，达到7级精度。在达到7级精密齿轮的情况下，应将齿部反转，并严格防止齿根凸台。
2.控制原料质量:优质的原料是生产优质产品的前提。我公司最常用的材料是40Cr和45钢制造齿轮。无论采用何种方式，原料到达工厂后都必须经过严格的化学成分检验、粒度测定和纯度评价。目的是及时调整热处理变形量，提高齿形加工质量。
3.防止热处理变形:粗加工后，将齿坯变成精锻件，经过正火或调质处理，达到:
(1)切削用软化钢件;
(2)消除残余应力;
(3)细化晶粒，改进组织，提高钢的力学性能;
(4)为最终处理做好组织准备。需要注意的是，在正火或调质过程中，要保持炉温均匀，使用工位用具对工件均匀加热和冷却，严禁堆叠在一起。对于为减轻重量而需要钻孔的齿轮，应在热处理后安排钻孔顺序。齿轮的最终热处理采用齿面高频淬火，使零件变形较小;高频淬火后获得的齿面具有较高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限，而齿芯仍保持足够的塑性和韧性。以减少变形。齿面高频淬火应采用较低的淬火温度和较短的加热时间，加热均匀，冷却缓慢。
4.保证齿轮毛坯的精度:齿轮孔尺寸的精度要求分布在孔偏差值的中间差附近，设为±0.003~±0.005mm;如果超出公差且在孔的设计要求之内，则必须分类，分别转移到切齿工序中。齿轮坯端面跳动和径向跳动为6级，设置在0.01~0.02mm范围内。
5.齿轮切削加工措施:采购的齿轮刀具必须经过检验，必须符合AA级要求。齿轮刀具磨尖后，必须检查刀具正面的径向度、切屑槽的相邻周向螺距差、切屑槽周向螺距的最大累积误差、刀齿正面与内孔轴的平行度。在不影响齿轮强度的前提下，增加补高系数0.05~0.1m，提高刀具补高系数，避免齿轮传动齿根干涉。对于M=1~2的齿轮，采用齿顶圆角滚刀，圆角量R=0.1~0.15m。消除齿顶毛刺，改善齿轮传动过程中的齿顶干扰。齿轮切割设备每年应检查一次精度，如果不能达到要求，必须进行修理。操作人员还应经常进行自检，特别是当机床主轴径向间隙控制在0.01mm以下，刀轴直径控制在0.005mm以下，刀轴运动控制在0.008mm以下时。万博客户端手机版下载刀具安装精度:刀具径向跳动控制在0.003mm以下，端面跳动控制在0.004mm以下。齿轮切削工装精度高，芯轴外径与工件孔之间的间隙保证在0.001~0.004mm以内。 The thread on the mandrel must be ground by the thread bed under the C-top positioning: verticality ≤ 0.003mm, radial runout ≤ 0.005mm. The nut must ensure that the internal thread and the reference surface are clamped and turned at one time, and the parallelism of the washer is less than or equal to 0.003mm.
6.文明生产:30%以上的齿轮传动噪声来自毛刺和颠簸。有些工厂在变速箱组装之前就去掉毛刺和凸起，这是一种被动的方法。(1)齿轮轴类零件，滚齿后立即将齿套上专用塑料保护罩，然后转入下一道工序，并将专用塑料保护罩入库发货。(2)进行珩磨加工，降低齿面粗糙度，去除毛刺，防止凸点，可有效降低齿轮传动噪声。
7.采用其他材料及热处理和表面处理方法:(1)可采用粉末冶金成形技术，成型后对齿轮的齿部进行高频淬火。(2)采用石墨铸铁，齿轮切削后进行软氮化处理。(3)采用40Cr材料，齿轮切削工作完成后，采用软氮化处理或齿铜电镀处理。综上所述，要消除齿轮传动噪声，齿轮材料和热处理必不可少，齿轮毛坯精度是保证，齿轮精度是关键，文明生产是基础。
